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5、散热器内完全放水再注水时，要先将发动机缸体的放水开关扭开，有水流出时，再关上，从而避免产生水泡。

6、在日常使用中应随时检查水位，要停机降温后加水。加水时，将水箱盖慢慢打开，作业人员身体应尽量远离加水口，以防高压蒸加水口喷出造成烫i伤。

7、在冬季为防止结冰造成芯子现象，如长期停车或间接停车时，应将水箱盖和放水开关，将水全部放出。

8、备用的散热器有效环境应保持通风、干燥。

9、视实际情况用户应在1～3个月间对散热器进行完全清洗一次芯体。清洗时，用清水沿反进风向侧冲洗。

10、水位计应每3个月清洗一次或视实际情况，各部件拆下用温水加无腐蚀性洗涤剂清洗。

其缺点在于利用导热膏和焊锡接结合的鳍片与底座之间会存在介面阻抗问题，从而影响散热，为了改善这些缺点，散热器领域又运用了2种新技术。

首先是插齿技术，它是利用60吨以上的压力，把铝片结合在铜片的基座中，并且两者之间没有使用任何介质，从微观上看这两者的原子在某种程度上相互连接，从而彻底避免了传统的两者结合产生介面热阻的弊端，大大提高了产品的热传到能力。

不过，AA1070 铝合金压铸散热器存在着一些其自身无法克服的先天不足：

(1)压铸时表面流纹及氧化渣过多，会降低热传效果。

(2)冷却时内部微缩孔偏高，实质热传导率降低(Klt;200 W/m.K)。

(3)模具易受侵蚀，致寿命较短。

(4)成型性差，不适合薄铸件。

(5)材质较软，容易变型。

随着CPU主频的不断提升，为了达到较好的散热效果，采用压铸工艺生产的铝质散热器体积不断加大，给散热器的安装带来了很多问题，并且这种工艺制作的散热片有效散热面积有限，要想达到更好的散热效果势必提高风扇的风量，而提高风扇风量又会产生更大的噪音。启动时，应在通水后随即合闸，分合闸操作与断通水操作紧紧相连，顺序不可颠倒。

散热器的加工成型技术

接合型制程

这类散热器是先用铝或铜板做成鳍片，之后利用导热膏或焊锡将它结合在具有沟槽的散热底座上。结合型散热器的特点是鳍片突破原有的比例限制，散热效果好，而且还可以选用不同的材质做鳍片。这种工艺制造的散热片样式丰富，设计的想象空间较大，但成本也相对较高。此制程之优点为散热器Pin-Fin比可高达60以上，散热效果佳，且鳍片可选用不同材质制作。

扦焊是采用熔点比母材熔点低的金属材料作为焊料，在低于母材熔点而高于焊料熔点的温度下，利用液态焊料润湿母材，填充接头间隙，然后冷凝形成牢固接合界面的焊接方法。主要工序有：材料前处理、组装、加热焊接、冷却、后处理等。常用的扦焊方式是锡扦焊，铝表面在空气中会形成一层非常稳定的氧化层(AL2O3)，使铜铝焊接难度较高，这是阻碍焊接的i大因素。除了上面介绍的外，还有一些铜铝结合的方法，但工艺主要都是得保证铜与铝的热接触面的结合品质，否则其散热效果还不如全铝合金散热片。必须要将其去除或采用化学方法将其去除后并电镀一层镍或其它容易焊接的金属，这样铜铝才能顺利焊接在一起。

散热片上的铜底是进行热的传导，要求的不仅是机械强度，更重要的是焊接的面积要大(焊着率要高)，才能有效地提升散热效能，否则不但不会提升散热效能，反而会使其比全铝合金的散热片更加糟糕。